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Hybride Luftfahrzeuge mit Genehmigung der Produktionsorganisation ausgezeichnet

Tasuns Composite Technology Co., Ltd | Updated: Jan 10, 2019

Die Zivilluftfahrtbehörde (CAA, Crawley, UK) hat Hybrid Air Vehicles Ltd. (HAV, Shortstown, Bedford, UK) eine Produktionsorganisation-Genehmigung (POA) erteilt. Nach der erfolgreichen Vergabe einer Design Organization Approval (DOA) von der Europäischen Agentur für Flugsicherheit (EASA, Köln, Deutschland) im Oktober 2018 ist die jüngste Errungenschaft der HAV zu Beginn des Jahres 2019 in einer starken Position, die Produktion des Airlander 10 zu starten.

Ein POA berücksichtigt die Herstellungs- und Montageaspekte der Flugzeugproduktion. Dazu gehören das Supply Chain Management, Fertigungs- und Montageprozesse sowie die Produktionsstätte selbst. Sowohl der DOA, der die Konstruktionsaktivitäten und den Flugtest abdeckt, als auch der POA, der die Herstellung und Montage abdeckt, muss mit dem Airlander 10 in ein Musterzulassungsprogramm übergehen.

„Die POA-Zulassung ist ein bedeutender Meilenstein für HAV. Es ist der Höhepunkt monatelanger harter Arbeit und fokussierter Bemühungen “, sagt David Lindley, Leiter der Abteilung Aviation Safety & Quality Assurance bei HAV. „Es zeigt, dass die Prozesse für Sicherheit, Qualitätssicherung und Supply Chain Management sowie die Produktionsstätte vorhanden sind.“

"Die erfolgreiche Auszeichnung unseres POA im selben Jahr wie unsere DOA ist fantastisch", fügt Geschäftsführer Nick Allman hinzu. "Die POA ist das Gütesiegel der Aufsichtsbehörde, mit der wir die Produktion von Airlander 10 auf dem Weg zur Typenzertifizierung vorantreiben können."

Die Rumpfhaut des Airlander besteht angeblich aus einer Kombination von Materialien, einschließlich einer gewebten Flüssigkristallpolymerfaser von Vectran (Kuraray, Tokio, Japan), gewebter Aramidfaser, Polyvinylfluoridfilm (PVF), bekannt als Tedlar (DuPont, Wilmington, DE). US) und Mylar-Polyethylenterephthalat (PET) -Film von DuPont Teijin-Filmen (Luxemburg) kombiniert mit Polyurethanfilm, um eine Gassperre zu schaffen. Zusammengesetzte Nutzlastmodule werden an der Unterseite des Rumpfs befestigt, wobei angeblich Kabel verwendet werden, die an der starren Haut befestigt werden. HAV hat mit Forward Composites (Huntingdon, UK) an den Verbunddesigns gearbeitet. Die Kohlefaserverbundelemente tragen dazu bei, das Gewicht der angebrachten Module zu minimieren.